Streszczenie
„Artykuł podejmuje problematykę postępowania podczas regeneracji kołnierzy przylgowych, opisuje specyfikę połączenia, uszkodzenia oraz sposoby naprawy."
1.1 Wprowadzenie
Decyzja o regeneracji lub wymianie kołnierzy przyłączeniowych, np. w systemach rurociągów lub podzespołach różnego rodzaju urządzeń, zespołów ciśnieniowych, zbiorników i maszyn, zależy głównie od stopnia ich uszkodzenia, kosztów oraz wymagań technicznych dla danej instalacji. Zgodnie z wytycznymi technicznymi, kluczowe jest zapewnienie odpowiedniej płaskości i równoległości powierzchni uszczelniających.
Większość kołnierzy jest wykonana z metalu, ale pewne zastosowania wymagają wykorzystania kołnierzy niemetalowych, wykonanych na przykład ze wzmocnionego tworzywa sztucznego, szkła lub stali emaliowanej. Kołnierze niemetalowe są stosowane przede wszystkim tam, gdzie jest wymagana większa odporność chemiczna. Ogólnie biorąc, takie kołnierze są słabsze, wymagają również uszczelek z bardziej miękkich materiałów, zdolnych pracować przy niższych naciskach powierzchniowych. Temperatury i ciśnienia robocze dla takich kołnierzy są zwykle niższe.
W artykule zajmiemy się kołnierzami metalowymi.
Powierzchnie kołnierzy metalowych mogą mieć postać od odlewu surowego do maszynowej obróbki gładkościowej, a każdy rodzaj powierzchni wpływa na efektywność uszczelnienia. Powierzchnie kołnierzy rurowych dla uszczelek metalowych mają często przylgi rowkowanie koncentryczne lub spiralne (fonograficzne). Ze swojej natury, kołnierze metalowe mogą wytrzymać wyższe naciski na uszczelkę i w ten sposób są absolutnie niezbędne przy ekstremalnych warunkach roboczych. Oto kilka ogólnych zasad dotyczących wykończenia powierzchni kołnierzy:
- Powierzchnia kołnierza ma określony wpływ na szczelność i pewność uszczelnienia.
- Należy utrzymywać minimalne naciski powierzchniowe na uszczelkę, aby materiał uszczelki został wciśnięty w nierówności powierzchni kołnierza. Całkowita siła wymagana do tego celu jest proporcjonalna do powierzchni styku uszczelki i kołnierza. Siła skręcenia śrub może być zmniejszona poprzez redukcję powierzchni uszczelki lub styku kołnierza.
- Im bliżej siebie są rowkowania pochodzące z obróbki, tym bardziej powierzchnia kołnierza przypomina gładkie czoło i rośnie powierzchnia styku. W takim wypadku jest konieczny silniejszy naciąg śrub w celu właściwego pozycjonowania uszczelki. Przeciwny efekt występuje, gdy rosną odległości między śladami obróbki.
- W przypadku granicznym, przy bardzo gładkim kołnierzu, ulega redukcji tarcie zapobiegające wydmuchaniu uszczelki na zewnątrz pod wpływem wewnętrznego ciśnienia medium.
- Wykończenie spiralne (fonograficzne) jest trudniejsze do uszczelnienia niż koncentryczne. Materiał uszczelki musi osiągnąć dno „doliny" powierzchni wykończonej rowkami spiralnymi, aby zapobiec spiralnemu wyciekowi medium z jednego końca spirali na zewnątrz.
- Rowkowane i fonograficzne wykończenia są często kojarzone z kołnierzami rurowymi, podczas gdy wykończenia szlifowane są spotykane w połączeniach kołnierzowych innych niż systemy łączenia rur. Przy wykończeniach metodami obróbki plastycznej należy zwrócić uwagę, czy nie tworzą się dodatkowe ścieżki wycieku w przypadku zbyt małej gładkości.
Kiedy regenerować kołnierze?
Regeneracja jest opłacalna, gdy uszkodzenia są powierzchowne i nie naruszają struktury nośnej kołnierza.
- Drobne rysy lub korozja – jeśli przylga (powierzchnia uszczelniająca) ma niewielkie wżery korozyjne lub płytkie rysy, można je usunąć przez szlifowanie, planowanie lub obróbkę mechaniczną (toczenie).
- Wysoki koszt nowego elementu – w przypadku nietypowych, dużych lub drogich kołnierzy, regeneracja jest tańszą alternatywą.
- Dostępność części – jeśli czas oczekiwania na nowy kołnierz jest bardzo długi, regeneracja pozwala szybko przywrócić urządzenie do działania.
- Konieczność zachowania oryginalnych wymiarów – jeśli obróbka nie powoduje nadmiernego pocienienia ścianki przylgi.
Kiedy wymieniać kołnierze na nowe?
Wymiana jest konieczna, gdy regeneracja nie gwarantuje bezpieczeństwa lub jest ekonomicznie nieuzasadniona.
- Głębokie uszkodzenia i pęknięcia – pęknięcia strukturalne, poważne ubytki korozyjne lub zniekształcenia (odkształcenia plastyczne) uniemożliwiające skuteczne uszczelnienie.
- Wysokie ciśnienie/temperatura – w instalacjach pracujących pod wysokim ciśnieniem lub w wysokich temperaturach, każda ingerencja w strukturę metalu (np. napawanie) może osłabić kołnierz i doprowadzić do awarii.
- Bezpieczeństwo (wymogi prawne) – w przypadku przesyłu mediów niebezpiecznych (toksycznych, łatwopalnych), zaleca się stosowanie nowych, certyfikowanych elementów.
- Zbyt cienka przylga – jeśli po regeneracji (planowaniu) grubość kołnierza spadnie poniżej normy (np. PN, DIN, ANSI), konieczna jest wymiana.
Uwaga: Po każdej regeneracji lub wymianie kołnierza przylgowego, kluczowe jest zastosowanie odpowiedniej, nowej uszczelki.
1.2 Awarie, uszkodzenia
Uszkodzenie połączenia kołnierzowego następuje, gdy jeden z elementów układu kołnierz – śruba – uszczelka nie pracuje poprawnie. Normalnym rezultatem uszkodzenia jest wyciek z połączenia, który może być początkowo praktycznie niewykrywalny, powiększający się z upływem czasu lub może być nagłym drastycznym uszkodzeniem. Najłatwiej można zaobserwować uszkodzenie śrub, kiedy przestają spełniać swoją funkcję ściskającą, zwykle gdy zapewniają za małą siłę, ale czasami również gdy ściskają zbyt mocno.
Awarię połączeń kołnierzowo-śrubowych (najczęściej rozszczelnienie) powodują głównie błędy montażowe (26%), uszkodzenia kołnierzy (25%), niewłaściwe uszczelnienie (22%) oraz poluzowanie śrub (15%). Kluczowe czynniki to także pełzanie materiałów w wysokiej temperaturze, drgania, niewłaściwe osiowanie kołnierzy (12%) oraz korozja.
Przyczyny uszkodzeń związanych z kołnierzem to przede wszystkim:
- uszkodzenia powierzchni kołnierza,
- wypaczenia kołnierza,
- brak równoległości kołnierzy,
- korozja,
- zabrudzenia kołnierzy podczas montażu.
Awaria połączenia to szczególne zagrożenie dla zdrowia lub życia na skutek wycieku, ale to również zagrożenie dla środowiska naturalnego i zagrożenie utraty parametrów roboczych, co wiąże się z koniecznością zatrzymania instalacji oraz ponoszenia znacznych kosztów.
Emisja niezorganizowana z nieszczelnych zaworów, pomp i kołnierzy w Stanach Zjednoczonych jest szacowana na poziomie ponad 300 000 ton rocznie, co stanowi jedną trzecią całkowitej emisji substancji organicznych z zakładów chemicznych i niewątpliwie kształtuje się to podobnie w Europie. Niezależnie od wpływu na środowisko, jest to olbrzymi ciężar finansowy dla przemysłu, ponieważ oznacza wielkie straty potencjalnie wartościowych materiałów i powoduje obniżenie efektywności zakładów. Ponadto, w większości wypadków, prawdziwe koszty strat przemysłu są niedoszacowane, gdyż pewne koszty związane z emisją niezorganizowaną są trudno dostrzegalne.
Rys. 1. Koszty emisji niezorganizowanej
Wycieki z zaworów są często największym winowajcą, osiągając poziom ponad 50% emisji niezorganizowanej w przemyśle chemicznym i petrochemicznym, podczas gdy wycieki z pomp i kołnierzy mają mniejszy, ale wciąż znaczący udział. Rozwój prawodawstwa związanego z kontrolą emisji niezorganizowanej jest dobrze opisany zarówno dla rynku w Stanach Zjednoczonych, jak i w Unii Europejskiej.
1.3 Metody regeneracji przylg
Regeneracja przylg kołnierzowych to kluczowy proces przywracania szczelności połączeń w rurociągach i urządzeniach przemysłowych, jak wspomniano na początku, bez konieczności ich całkowitej wymiany. Wybór metody zależy od stopnia uszkodzenia (korozja, wżery, zarysowania, deformacje) oraz dostępu do elementu.
Główne metody regeneracji
-
Naprawa kompozytowa (technologia „zimna")
Alternatywa dla prac spawalniczych, szczególnie przydatna w strefach zagrożonych wybuchem. Materiały: wykorzystuje się kompozyty polimerowe wzmocnione dyspersyjnie, np. systemy Belzona.
Zastosowanie: specjalne zestawy do formowania powierzchni pozwalają na odbudowę przylgi bez użycia ciepła i skomplikowanych maszyn skrawających. -
Napawanie i obróbka mechaniczna
Metoda stosowana przy głębokich ubytkach materiału, gdzie samo stoczenie powierzchni spowodowałoby zbyt duże pocienienie kołnierza.
Proces: uszkodzone miejsca są wypełniane nowym metalem przy użyciu technik spawalniczych lub wypełniane kompozytem, a następnie przetaczane do wymaganych wymiarów nominalnych.
Zaleta: pozwala na pełne przywrócenie właściwości materiału rodzimego. -
Mobilna obróbka skrawaniem (in situ)
To popularna metoda przemysłowa, pozwalająca na naprawę bez demontażu rurociągu.
Planowanie (legalizacja): za pomocą przenośnych tokarek (face machines) usuwa się cienką warstwę metalu, aby wyrównać powierzchnię przylgową i przywrócić jej odpowiednią chropowatość.
Odtwarzanie geometrii: maszyny te mogą regenerować przylgi płaskie, stożkowe oraz rowki pod uszczelki typu RTJ. -
Stacjonarna obróbka skrawaniem na warsztacie mechanicznym
To raczej rzadka metoda przemysłowa, wynikająca głównie z problemu drogiego materiału na kołnierze lub długiego oczekiwania na nowe elementy.
Planowanie (legalizacja): za pomocą tokarek, frezarek podobnie jak w przypadku urządzeń mobilnych, usuwa się cienką warstwę metalu, aby wyrównać powierzchnię przylgową i przywrócić jej odpowiednią chropowatość.
1.4 Naprawa kompozytami polimerowymi
Zestaw firmy Belzona do formowania powierzchni przylgowych kołnierzy to unikatowy zestaw opracowany w ramach technologii formowania powierzchni przylgowych kołnierzy, umożliwiającej zapobieganie częstym problemom ze stykającymi się powierzchniami połączeń kołnierzowych, takim jak odkształcenia, korozja i erozja.
W połączeniu z dwuskładnikowymi kompozytami epoksydowymi do napraw firmy Belzona, takimi jak Belzona 1111 (Super Metal), zestaw ten stanowi kompleksowe, proste i opłacalne rozwiązanie.
Działanie korozyjne substancji chemicznych, korozja szczelinowa, galwaniczna i opary pod wysokim ciśnieniem mogą powodować uszkodzenia kołnierzy prowadzące do ich rozszczelnienia i wycieków. Sprawdzona w praktyce na przestrzeni 10 lat technologia formowania powierzchni przylgowych opracowana przez firmę Belzona eliminuje konieczność stosowania tradycyjnych metod wymagających prac gorących, takich jak cięcie i spawanie, które mogą powodować odkształcenia kołnierzy. Zestaw umożliwia proste zastosowanie w sytuacjach awaryjnych, w szczególności w obiektach o ograniczonym dostępie, takich jak np. platformy wiertnicze na morzu.
Zestaw firmy Belzona do formowania powierzchni przylgowych kołnierzy obejmuje całe wyposażenie wymagane do skutecznej ich naprawy metodą formowania opracowaną przez firmę Belzona, co eliminuje konieczność stosowania kołnierzy wymiennych o różnych rozmiarach. Zawiera on 6 form do wielokrotnego użycia umożliwiających naprawianie kołnierzy o najczęściej stosowanych w przemyśle rozmiarach, a także inne wymagane narzędzia zapewniające szybką i prostą naprawę.
Główne zalety:
- Proste zastosowanie – wszystkie wymagane akcesoria w jednym zestawie.
- Wszystkie formy do powierzchni przylgowych kołnierzy można wykorzystywać kilkaset razy.
- Lekki zestaw umożliwiający prosty transport w sytuacjach awaryjnych i w przypadku zastosowań w obiektach o utrudnionym dostępie.
- Minimalizacja przestojów – zastosowanie zestawu eliminuje konieczność użycia części zamiennych.
Rys. 2. Przygotowanie powierzchni (kołnierz pod RTJ w zakładzie petrochemicznym został wystawiony na działanie wysokiej zawartości soli i H2S pochodzącego z pompy – Brazylia)
Rys. 3. Naprawa powierzchni czołowej kołnierza zakończona i gotowa do ponownego oddania do użytku – Belzona 1311 (Ceramic R-Metal), Belzona 1321 (Ceramic S-Metal), Belzona 9411 (Release Agent)
Zastosowania technologii firmy Belzona formowania powierzchni przylgowych kołnierzy obejmują przede wszystkim odbudowanie uszkodzonych powierzchni przylgowych kołnierzy, zabezpieczenie przed erozją i korozją nowych i eksploatowanych powierzchni przylgowych oraz izolację elementów z różnych gatunków metalu w celu zapobieżenia zjawisku korozji.
Zestawy do regeneracji przetestowano na powierzchniach ze stali węglowej, stopów miedzi i niklu, stali nierdzewnej typu duplex, stali austenitycznej, stopów typu alloy, monelu i żeliwa.
1.5 Obróbka skrawaniem: kluczowa technika przygotowania powierzchni przylg
Obróbka skrawaniem, choć często uznawana za tradycyjną metodę produkcji, nadal pozostaje jednym z najważniejszych i niezastąpionych procesów w przemyśle. Jest to technika, która umożliwia tworzenie precyzyjnych elementów z różnorodnych materiałów, takich jak metal, plastik czy drewno. Bez względu na to, czy mówimy o wykonywaniu jednorazowych prototypów czy masowej produkcji, obróbka skrawaniem odgrywa kluczową rolę w zapewnianiu wysokiej jakości oraz efektywności procesów produkcyjnych.
Rozpoczęcie obróbki skrawaniem sięga odległych czasów, kiedy to ręczne narzędzia skrawające były głównym narzędziem w produkcji. Z biegiem lat, rozwój technologiczny doprowadził do powstania nowoczesnych maszyn i narzędzi, które znacznie zwiększyły efektywność i precyzję obróbki skrawaniem. Obecnie, zaawansowane technologie, takie jak obrabiarki CNC (Computer Numerical Control), umożliwiają programowanie maszyn do wykonywania skomplikowanych operacji obróbczych z niespotykaną wcześniej precyzją i powtarzalnością.
Udział kształtowania elementów maszyn metodami obróbki skrawaniem, m.in. przez toczenie, frezowanie, wiercenie, struganie, przeciąganie, sięga nawet 70% wśród technologii wytwarzania, a w przemyśle maszynowym wynosi ok. 50%. Udział ten zmniejsza się jednak systematycznie, w miarę wprowadzania technologii dokładnościowych (j. ang. near net shape), polegających na projektowaniu procesu technologicznego w ten sposób, aby kształt i wymiary półproduktu były bardzo zbliżone do ostatecznych, przez co zmniejszeniu ulega zakres obróbek wykończających i redukowane są naddatki technologiczne, co wpływa na skrócenie czasów technologicznych i zmniejszenie ogólnych kosztów wytwarzania.
Kluczowe zasady dla obrabianych kołnierzy wg normy EN 1092-1:
- Płaskość – powierzchnia przylgi uszczelki powinna być równa, odchyłka nie większa niż 0,2 mm.
- Równoległość – kołnierze muszą być ustawione równolegle względem siebie, błąd < 0,4 mm.
- Chropowatość – przylgi typu A, B1, E, F: Ra = 3,2 ÷ 12,5 µm; przylgi typu B2, C, D, G, H: Ra = 0,8 ÷ 3,2 µm.
Rys. 4. Diagnostyka stanu powierzchni przylgowych – przylgi do regeneracji
Obróbka skrawaniem kompozytów Belzona (np. 1111, 1212) jest w pełni możliwa po ich utwardzeniu, pozwalając na precyzyjne wykończenie naprawianych powierzchni. Można stosować konwencjonalne metody mechaniczne: toczenie, frezowanie, wiercenie oraz szlifowanie. Materiał jest łatwy w obróbce, zachowując wysoką trwałość mechaniczną.
Zaleca się głównie stosowanie narzędzi z węglików spiekanych. W przypadku obróbki wykończeniowej trzeba stosować wyższe prędkości skrawania przy mniejszym posuwie. Choć materiały te są odporne na ciepło, przy intensywnej obróbce mechanicznej stosuje się chłodziwa, aby uniknąć przegrzania spoiwa.
1.6 Mobilna i stacjonarna obróbka skrawaniem
Mechaniczna obróbka metali skrawaniem jest kluczowym procesem dla wielu przedsiębiorstw. Pozwala na tworzenie i odtwarzanie dokładnych i skomplikowanych elementów maszyn i różnego rodzaju urządzeń.
Wykorzystując technologię obróbki stacjonarnej lub mobilnej, można wykonywać wytaczanie i toczenie, frezowanie, szlifowanie, honowanie, wiercenie i odwiercanie, gwintowanie, nacinanie gwintów, odkręcanie śrub, cięcie i ukosowanie rur, napawanie, usługi konstrukcyjne, a także specjalną obróbkę metali skrawaniem.
Rys. 5. Mobilna obróbka skrawaniem
Sama obróbka skrawaniem jest rodzajem obróbki ubytkowej polegającej na oddzielaniu warstwy materiału o wymaganej grubości zwanej naddatkiem od przedmiotu obrabianego, przez klinowe ostrze narzędzia, przesuwające się z założoną prędkością skrawania względem przedmiotu obrabianego, w celu nadania mu założonych cech geometrycznych (kształtu, wymiarów, chropowatości), a najczęściej także wymaganych własności warstwy powierzchniowej. W wyniku nacisku ostrza narzędzia następuje lokalne odkształcenie sprężyste i plastyczne materiału obrabianego i jego dekohezja w postaci wióra, głównie poprzez ścinanie.
Wióry powstające w zależności od własności materiału obrabianego i warunków skrawania sklasyfikowano w normie PN-ISO 3685. Wióry wstęgowe, oplatające się wokół narzędzi i elementów obrabiarki, grożą okaleczeniami operatorów i uszkodzeniem obrabiarek, zwłaszcza podczas obróbki zautomatyzowanej. Właściwie dobierając warunki skrawania można uzyskać wióry odpryskowe powstające podczas obróbki materiałów kruchych, np. żeliwa, lub segmentowe tworzące się w wyniku obróbki materiałów o średniej twardości ze średnimi prędkościami skrawania, które są łatwo usuwalne z przestrzeni skrawania i łatwe do składowania. W celu korygowania kształtu i podziału wiórów wstęgowych na krótkie odcinki stosowane są łamacze wiórów w postaci rowka wzdłuż krawędzi skrawającej, albo odpowiedniej nakładki zewnętrznej.
Zarówno w metodzie obróbki stacjonarnej, jak i mobilnej uzyskanie odpowiedniej dokładności wykonania i chropowatości powierzchni wymaga zastosowania kilku kolejno zastosowanych rodzajów obróbki. Obróbkę możemy podzielić na obróbkę zgrubną, kształtującą i wykańczającą.
W analizowanych przypadkach regeneracji powierzchni przylgowych, obróbka zgrubna ma na celu usunięcie zewnętrznych warstw materiału, aby zapewnić równomierne naddatki na dalszą obróbkę. Obróbka ta pozwala usunąć również błędy dokładności i wady warstwy wierzchniej powstałej w wyniku użytkowania.
Wiadomo, że np. kompozyt twardnieje podczas obróbki, dlatego ważne jest zastosowanie dużych głębokości skrawania i wysokich posuwów, aby skrócić czas kontaktu narzędzia skrawającego z materiałem. Ważne jest również stosowanie odpowiedniego chłodziwa, aby zmniejszyć ciepło i wydłużyć żywotność narzędzia.
Po tej obróbce nie uzyskuje się wysokich dokładności i niskich chropowatości powierzchni, można uzyskać około 14 klasę dokładności, a chropowatość Ra na poziomie 20 µm.
Kolejna obróbka kształtująca ma na celu uzyskanie właściwych kształtów przedmiotu obrabianego. Pozostawia się raczej tylko nieduże naddatki na dalszą obróbkę na powierzchniach tego wymagających. Można uzyskać klasy dokładności rzędu 10–12. Chropowatości powierzchni Ra około 2,5 do 5 µm.
Ostatnia obróbka, czyli wykańczająca, ma na celu uzyskanie wysokich dokładności i niskich chropowatości powierzchni, stosuje się ją dla przylg gładkich i można osiągnąć klasę dokładności do 5. Chropowatość powierzchni Ra 1,6 µm.
Obróbkę zgrubną wykonuje się przeważnie na tokarkach uniwersalnych, natomiast obróbki kształtującą i wykańczającą na obrabiarce sterowanej numerycznie (CNC – Computer Numerical Control).
Zależności uzyskiwanych dokładności i chropowatości powierzchni od wybranych rodzajów obróbek przedstawia tabela 1.
Tab. 1. Uzyskiwane klasy dokładności i chropowatości przy różnych rodzajach obróbki
1.7 Czynniki decydujące o powodzeniu regeneracji
Zadania, jakie stawia przed nami przemysł są coraz bardziej nietypowe oraz skomplikowane. Jeszcze do niedawna część z nich albo nie była możliwa do wykonania, albo stanowiła nie lada wyzwanie logistyczne oraz ekonomiczne. Możliwości, jakie daje nam dzisiaj regeneracja kompozytami oraz obróbka mechaniczna, są praktycznie nieograniczone.
Rys. 6. Przepustnica przed i po regeneracji (obróbka stacjonarna)
Powodzenie regeneracji przylg kołnierzowych zależy od kilku kluczowych czynników technicznych i organizacyjnych, mających na celu przywrócenie szczelności połączenia. Najważniejsze z nich to:
- Zastosowanie odpowiedniego kompozytu do napraw i odbudowy, na przykład Belzona 1111 (Super Metal), pozwalającego na szybkie przywrócenie do stanu umożliwiającego eksploatację wyposażenia o krytycznym znaczeniu. Jest to korzystna alternatywa dla innych metod, jak spawanie.
Uszkodzenia, które zostały wywołane przez negatywne oddziaływanie wysokiej temperatury, uderzeń oraz korozji, mogą zostać szybko naprawione przy pomocy oferowanych przez Belzona produktów (zwłaszcza tych w formie pasty), przykładowo, używając odpornego na wysokie temperatury produktu do napraw Belzona 1511 (Super HT-Metal). Po przeprowadzonej naprawie, element może zostać zabezpieczony przy użyciu powłok wysokotemperaturowych z serii Belzona 1300 i Belzona 1500. Są to utwardzalne na zimno, niezawierające rozpuszczalników materiały przygotowane w roli powłok ochronnych stosowanych do różnych podłoży. Stanowią one barierę ochronną przed działaniem erozji oraz korozji aktywów eksploatowanych w wysokich temperaturach.
- Zastosowanie odpowiedniej technologii obróbki – najczęściej wykorzystuje się mobilne lub stacjonarne wytaczarki (obróbka skrawaniem), które pozwalają na uzyskanie właściwego kąta zbieżności przylg stożkowych oraz przywrócenie szczelności przylg płaskich bezpośrednio na miejscu instalacji.
- Wysoka precyzja i zachowanie geometrii – kluczowe jest zachowanie właściwych kątów, chropowatości i struktury powierzchni oraz średnic zgodnych z dokumentacją pierwotną lub nowymi wytycznymi.
- Wybór odpowiedniego rodzaju przylgi – regeneracja musi uwzględniać typ powierzchni uszczelniającej oraz chropowatość (np. płaska typ A, czy najpopularniejsza typ B1/B2 wg EN 1092-1).
- Doświadczona kadra – zaangażowanie wykwalifikowanych specjalistów jest niezbędne do poprawnej oceny uszkodzeń (deformacje, korozja) i doboru odpowiednich parametrów obróbki.
Autor: Mirosław OSTROWSKI